Seguridad

Las empresas deben cumplir con estándares de seguridad que regulan el diseño y operación de los sistemas automatizados. Algunos de los más relevantes son:

• ISO 13849: Regula la seguridad de los sistemas de control eléctricos y electrónicos, garantizando que los equipos automatizados operen de manera segura y respondan adecuadamente a los fallos.
• IEC 61508: Se refiere a la seguridad funcional de los sistemas eléctricos y electrónicos relacionados con la seguridad, asegurando que los riesgos sean reducidos a un nivel aceptable.
• ISO 45001: Normativa de gestión de la seguridad y salud en el trabajo, aplicable a los entornos industriales para asegurar condiciones seguras para los empleados.
• ISO 10218: Estándar relacionado específicamente con la seguridad de robots industriales, garantizando que puedan operar de forma segura en su entorno y cerca de humanos.

Los equipos y sistemas automatizados deben ser diseñados con características de seguridad integradas, como:

• Protecciones físicas: Instalación de barreras y enclavamientos para proteger a los operarios de los peligros de las máquinas en movimiento.
• Paradas de emergencia: Sistemas de parada inmediata en caso de situaciones de riesgo, accesibles en todo momento.
• Redundancia de sistemas críticos: Duplicación de componentes importantes para evitar fallos en caso de que uno de ellos falle, garantizando que los sistemas sigan operando de manera segura.
• Sistemas de seguridad basados en software: Sensores y sistemas de control que detienen automáticamente las operaciones si detectan condiciones inseguras, como niveles de temperatura o vibración fuera de lo permitido.

El uso de sensores avanzados es clave para mantener la seguridad en la automatización industrial. Estos sensores permiten la monitorización continua de las condiciones de operación y garantizan que los sistemas respondan a los cambios en el entorno. Algunos tipos de sensores incluyen:

• Sensores de proximidad: Detectan la presencia de operarios cerca de las máquinas y reducen automáticamente la velocidad o detienen las operaciones si se entra en una zona peligrosa.
• Cámaras y visión artificial: Monitorizan los procesos productivos y detectan irregularidades que podrían poner en riesgo la seguridad.
• Sensores de presión, temperatura y vibración: Monitorean las condiciones operativas y alertan de posibles fallos o condiciones peligrosas antes de que ocurran.

La implementación de mantenimiento predictivo basado en datos operativos en tiempo real ayuda a prever fallos antes de que ocurran. Esto incluye el uso de IoT y análisis de datos para identificar patrones de deterioro o desgaste en las máquinas, asegurando que las intervenciones de mantenimiento se realicen antes de que se produzcan fallos que pongan en peligro la seguridad.

Los robots colaborativos (cobots), diseñados para trabajar junto a humanos, están equipados con tecnologías de seguridad avanzadas:

• Detección de colisiones: Los cobots están equipados con sensores que les permiten detenerse instantáneamente si detectan contacto con un operario.
• Límites de velocidad y fuerza: Estos robots están programados para operar dentro de límites de velocidad y fuerza seguros, lo que reduce el riesgo de causar lesiones en caso de contacto.

Antes de implementar cualquier sistema automatizado, se debe realizar un análisis de riesgos exhaustivo para identificar posibles fallos y peligros. Este análisis incluye la evaluación de todas las etapas del proceso productivo y garantiza que se implementen las medidas de control adecuadas para mitigar los riesgos. Este enfoque se revisa de forma periódica para ajustarse a los cambios en las operaciones o en la normativa.

Incluso con sistemas avanzados de seguridad, el factor humano sigue siendo clave. Es fundamental que los operadores y el personal de mantenimiento reciban una capacitación adecuada sobre cómo interactuar con las máquinas automatizadas, así como en los procedimientos de seguridad y emergencia. Esta formación asegura que los operarios puedan reconocer riesgos y actuar rápidamente para prevenir accidentes.

El uso de sistemas de control distribuidos (DCS) y controladores lógicos programables (PLCs) mejora la seguridad al permitir una supervisión continua de los procesos industriales. Estos sistemas pueden ajustar automáticamente los parámetros de operación en función de las condiciones en tiempo real, evitando situaciones de riesgo.

En sistemas críticos de automatización, se utilizan configuraciones redundantes para asegurar que, en caso de fallo de un componente, otro pueda tomar el control sin afectar la operación. Esta práctica es común en sistemas de control de procesos y líneas de producción automatizadas para evitar paradas y fallos peligrosos.